汽轮机油系统故障分析及改进措施施工技术总结范文

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　　汽轮机的润滑油系统是汽轮机系统的重要组成部分，也是汽轮机组重要的调节保安系统,负责可靠地向汽轮发电机组的各轴承、盘车装置提供合格的润滑油。如果汽轮机的润滑油系统工作异常,将直接威胁汽轮机设备的安全运行。处理不及时就会导致汽轮机烧瓦、大轴弯曲、转子动、静磨擦甚至整机损坏等恶性事故的发生，特别是在基建调试阶段,此类事故更易出现。根据近几年我公司所施火电厂发生的油系统的相关故障,从设备安装、管道安装、焊接工艺、油循环冲洗等各方面做了如下总结：

汽轮机油系统故障分析及改进措施施工技术总结范文

　　1、油系统的常见故障及主要表现

　　1.1 密封材料损坏, 系统泄露

　　1.2 电液伺服阀故障, 调节异常

　　1.3 油质劣化, 油品指标不合格

　　其中润滑油质量问题是油系统故障的主要问题，在云南工地因机组在安装结束后进行大油量循环时，其冲洗时间不足，未将焊渣及硬质颗粒清洗干净而发生过轴承处轴颈和轴瓦损伤、拉伤的情况，后来经过堆焊处理。润滑油不合格的原因主要是：

　　1.3.1油中的固体颗粒杂质

　　其主要来源有：(1)设备制造安装过程中滞留的杂质，如焊渣、铁锈、铁屑等；(2)系统运转，流体变质生成的杂质；(3)油箱及系统在微负压运行时外侵的污染物；(4)系统在安装或补油的过程中带人的杂质。润滑油中的固体颗粒物会导致系统管道及设备的磨损，磨损产生的固体颗粒物使油质进一步劣化，如果得不到有效的控制，如此恶性循环，会使油质急剧下降，设备严重磨损。

　　1.3.2油中的水

　　其主要来源有：(1)轴封漏汽进入油系统；(2)冷油器泄漏时水压高于油压而侵入的水；(3)潮湿空气冷凝时产生的水；(4)补油时带人的水。研究显示，当水分和微小颗粒杂质并存于油液中时，油液的氧化速度加快10倍以上。水分还会引起油液中添加剂的分解和沉淀，形成黏性化合物，使油液呈酸性。油中的酸性物质在水分的作用下与金属表面形成电化学反应而腐蚀设备，主要表现为生锈，进而加剧磨损和油液变质。

　　1.3.3油中的空气

　　油中的空气主要是油系统在排烟风机作用下负压运行吸入的，系统中的空气使不被油淹没的管道部分和元件产生氧化腐蚀，增加系统中杂质污染。

　　汽轮机润滑油油质差的危害是多方面的，其中最主要的方面在于造成汽轮机各轴颈的磨损以及轴瓦的损坏，同时可能造成系统中重要的液压部件的卡、堵塞，使其工作效能失常，严重威胁机组的正常运行。

　　2、改进措施

　　2.1 工作中要高度重视

　　油系统是机组重要的调节保安系统, 该系统的可靠性直接关系到机组的正常调节运行, 极端情况下直接影响到电厂主设备和全厂的安全大问题。另外, 该系统非常精密, 各项指标要求非常严格, 我们在安装施工中必须要高度重视, 工作中的每个环节都要非常谨慎、细心、精确, 不能出现差错和疏忽。

　　2.2 严把设备开箱检验关：

　　良好的设备质量是安全经济运行的基础，油系统设备及管道在制造过程中，由于质量控制不力的原因，在油系统设备及管道内残留一些铁屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等杂物。当机组安装完毕，由于设备及管道某些位置无法触及或不便触及，油循环开始时，这些杂质在油循环过程中，遇到油管路弯头、变颈、堵头等油流不畅通的死角区时，就会滞留于此并且越积越多，对油系统的清洁度产生很大的破坏，延长油系统循环的时间，甚至损害转动机械的光洁表面，造成系统漏油，使机组无法正常运行或带病作业，因此在开箱检验阶段就应该重点关注设备（管道）质量。

　　2.3 把好现场保管及安装质量关：

　　精良的安装工艺是设备安全运行的保证。设备运抵现场后，由专人接货，进行妥善保管，使设备免受风雨侵蚀、灰土粘污和损伤；设备安装前必须在现场解体检查并清理，安装时严格按照规范及设备技术文件的要求施工；管道安装时要进行表面处理和内部清洁。

　　2.4 设备安装采取的措施：

　　设备安装过程中必须严格执行工艺标准，决不能偷工减料、图省事，安装结束后须彻底清理设备及系统内部，避免残留杂物。坚持多级验收检查制度，保证安装质量。具体措施如下：

　　2.4.1主油箱运到现场后，应认真检查其各处开口及法兰连接部位是否封闭严密，检查油箱组件的储存保管及铅封情况。拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道，将所有接口用临时堵板堵上，油泵及管道接口封闭保存。对主油箱进行24 h浸水检查，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对其内部进行彻底清扫，用压缩空气吹干。安装滤网及内部管道时，应保证内部管道之间、管道与设备之间接口的严密性。

　　2.4.2对于油系统的截止阀和调节阀的所有合金部件进行光谱、硬度或探伤检验，清理阀体内部，用涂红丹的方法检查阀体与阀座间的接触严密性；

　　2.4.3为了防止汽封漏汽造成油系统进水影响油质，在主机安装时严把质量关，各部安装尺寸严格按厂家规定值进行安装。

　　2.4.4对高、低压联轴器及低、发联轴器的安装进行认真检查，防止因联轴器销栓装反或安装质量差，造成联轴器挡风板脱落，污染油质事故。

　　2.5 管道安装采取的措施：

　　2.5.1制定严格的油管道施工工艺，安装前所有油管道要严格检查其内部清洁度，对厂家提供的预制好的成品管全部拆堵检查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干净后封口。为现场配制的管路需全部经酸洗、钝化、封口后运至现场。所有油管路安装时才能打开封口，严格做到拆一段油管封口，马上安装。每一段油管道安装前必须用压缩空气吹扫管道内部，确保管道内部清洁，无杂物。

　　2.5.2安装过程中，水平管、垂直管管口内不得放置工具及其它施工用品，安装焊接前要检查已经安装的管道内部是否有遗漏的东西，防止安装过程中将物品遗漏在管道内部。

　　2.5.3每一段管道安装后，立即将管道开口封闭，必须做到随时拆口，随时安装，安装后及时封口。

　　2.5.4管道上安装表计接头时，不能用割把割孔，而在该段管道安装前用电钻打孔，清理干净后安装。接头孔洞应在管道安装前完成，可以将打孔遗留的铁屑彻底清除。

　　2.5.5法兰连接的油管道，必须按安装说明书要求将密封垫圈放正，位置合适，螺栓紧固力矩相等，防止漏油。

　　2.5.6在油管道施工过程中，支吊架安装基本与管道施工同时进行，减少在管道上焊接临时支撑及其它固定结构，如必须焊接临时固定结构的，施工完毕后，将该位置打磨清理干净。

　　2.6 焊接采取的工艺：

　　2.6.1制定严格的油管道施工工艺，安装前所有油管道要严格检查其内部清洁度，对厂家提供的预制好的成品管全部拆堵检查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干净后封口。为现场配制的管路需全部经酸洗、钝化、封口后运至现场。所有油管路安装时才能打开封口，严格做到拆一段油管封口，马上安装。

　　2.6.2需要现场焊接的油管路在安装过程中只允许打磨焊口，不得对下好料的油管路重新切割，防止二次污染管道内部。

　　2.6.3焊接工作结束后，将封口法兰打开，检查是否因焊接而导致内部的环氧铝粉漆受到损伤脱皮，如有脱皮，用面团将其清理干净，由质检员检查验收合格后，进行最后封口。

　　2.7 油系统冲洗采取的措施：

　　主机油循环是保证整个油系统的洁净关键，在油管安装到各轴承室根部时，先不进行正式连接，加装临时管路与轴承室回油管相连（防止杂质进入轴与瓦的间隙内，在盘车时造成轴或轴瓦磨损），进行大流量的体外油循环冲洗；同时采用板框式加压过滤机和真空滤油机交替油循环。

　　2.7.1在油管大流量油循环冲洗工程中，两个冷油器交替冲洗，并将底部排污门打开,以防积存脏物。启动大流量加热器将油温升至65?持续两小时（且不可将油温升得过高，以防造成油质乳化），然后将油温降至45?并将持续两小时，如此循环反复进行冲洗；

　　2.7.2油管路循环冲洗过程中每天进行油质化验，根据化验报告分析冲洗效果，同时定期进行冷油器出口滤网的清理并安排专人进行各油管焊口的敲打；

　　2.7.3油管冲洗合格后，进行各轴承室的管道连接，开始轴承室的冲洗循环，冲洗前将连接各轴瓦的进油管法兰断开接临时管路至轴承室冲洗，直至合格；

　　2.7.4油管道的冲洗工作全部结束后，进行主机轴瓦的冲洗循环，进行整个主机油系统的冲洗循环，循环过程中不间断的巡视检查，查找渗漏点并作好记录；

　　2.7.5定期检查回油滤网，防止杂质堵塞造成油箱溢油，同时密切监视冷油器出口滤网前后压差，压差过大进行切换清理；

　　2.7.6每隔4小时清洗进轴瓦管道法兰处加装100目的金属丝布。化学人员每天进行油质化验，油质达到NSA:8合格以上。

　　以三天为一个周期，将主油箱内润滑油倒入清理干净的贮油箱内，对主油箱进行清扫。返复多次倒油清扫，油质可以得到有效地提高。同时对冷油器进行分解清扫。

　　2.7.7在油循环的每个阶段，都要开启主油箱排烟风机，除去油中的水蒸汽。

　　2.8 搞好油系统污染控制及管理工作

　　2.8.1制定油循环值班制度；

　　2.8.2管理人员要每4个小时检查油循环记录；

　　2.8.3严格执行油循环方案；

　　2.8.4定期取样化验油质，根据化验结果制定下步油循环方案。

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