qc主要工作职责

　　QC的职责

　　1、对供应厂商所送货物，按照验收检验（技术）标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；

　　2、对供应厂商所送货物料进行质量确认/评估报告，如日报/周报/月报等，月评估/季度评估/半年度评估/年度评估等；

　　3、对供应厂商所送货物的异常进行确认，反愧跟踪，并协助供应商进行改善；

　　IPQC（InPut ProceQuality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品质保证部）

　　1。负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认，标识及统计；

　　2。负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。

　　3。IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验；属品质保证部管理。

　　JQE：即英文Joint Qualit Engineer 的简称，中文意思是品质工程师或客户端工程师，或客户端品质工程师，即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。

　　iDQA：即英文Design Quality Assurance 的简称，中文意思是设计品质保证，如DQA经理（设计品质认证经理）。

　　SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的简称，中文意思是供应商品质工程师。

　　DQC：即英文Design Quality Control 的.简称，中文意思是设计品质控制。

　　MQC：即英文Manufactor Quality Control 的简称，中文意思是制程品保。

　　FQC ：制造过程最终检查验证（最终品质管制， Final Quality Control），亦称为制程完成品检查验证（成品品质管制， Finish Quality Control）。

　　FQC 是在产品完成所有制程或工序后，对于产品「本身」的品质状况，包括：外观检验（颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤）、尺寸/ 孔径的量测、性能测试（材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制），进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求（Fitnefor Requirement）。

　　OQC：Outgoing Quality Control，出货品质稽核/出货品质检验/ （出货品质管制）

　　1。供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。

　　2。OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件（Accessory Kits）、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。

　　3。经由OQC所发现之不合格品的处理，依据不合格状况的不同，可能回到制程前段或是半成品阶段进行返工或修理，之后再通过OQC重新检测一次。若产品发生无法返工或修理的品质缺陷，就会被直接报废，计入生产耗损的成本项目内；或被降级（降低品级，Down Grade）处理，销售给品质要求较低的客层。

　　4。有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检着重的是「抽样检查」，而跟FQC 阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况（主体产品本身、配件、使用手册保证奢书、标示标签、包装等）再次进行全检（100% 全数检验）亦有其必要性。

　　qc领班工作职责

　　1、负责当班首末件的签核；

　　2、现场品质不良判定以及沟通协调处理；

　　3、召集组员进行交班工作；

　　4、协助QE分析与处理客诉；

　　5、对当班品保人员的教育与培训；

　　6、对测量仪器进行定期申请校验；

　　7、文件、样品、表单的定期监督；

　　8、对各类表单的审核（公司内部所有质量表单）；

　　9、监督部门区域的6S工作；

　　10、现场检验标准不符合的提报；

　　11、每月内部返工工时的提报。